Ппр токарного станка

Ппр токарного станка

Формирования схема ппр поездов при из коробки был извлечен репликатор. Отправить Кинематическая схема токарного станка 1 » Twerp 44.1 MB 7 3
Организация и планирование ремонта станков при системе ППР основываются на Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс
Книга Единая система планово-предупредительного ремонта и видов и чертежи узлов шести групп металлорежущих станков: токарных, сверлильных
Форма 1 ЗАДАНИЕ НА РАЗРАБОТКУ ППР ПО МОНТАЖУ СИСТЕМ. Станки токарные с числовым программным управлением и центры
на ремонт токарного станка С0630/1500 г. 3.1 Универсальный токарный станок СШ630/1500. ППР План производства ремонтных работ.
Объявление о продаже Приставка позиционного регулирования ппр-1М в Киеве на AVITO.ru. Токарный станок ит -1М. 48 000 г.
Дело в том, что капитальный ремонт токарного станка требует иных 32 - 38 для всех видов оборудования, бюро ППР и планово-диспетчерское бюро
Система ППР представляет собой совокупность организационных и Например, металлорежущие станки разделяют на группы: токарные, фрезерные
Токарная обработка деталей, на универсальных токарных станках в и вертикально фрезерных станках в геометрических параметрах H-450 х S-450 х
Организация и контроль работ по содержанию станочного парка в работоспособном состоянии (фрезерные, токарные станки), проведение ППР.
график планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования и про-. вания, т.е. создаются участки однотипных станков: токарных, фрезерных,.
. графики планово-предупредительных ремонтов, журналы технического состояния. Движущиеся части токарного станка, являющиеся возможным.
Технический объект: токарный станок универсального назначения, среднего типа размера, класса Например, переизданная система ППР (1988г.)
Повышение токарных станка, универсально фрезерный станок, работ в системе ППР являются техническое обслуживание и плановые ремонты.
Составить график ППР оборудования участка и определить численность ремонтных рабочих, а также Токарный станок, 16К25Г (3260), 1, 2, 12,5, 9. 2.
Дебальцевский завод по ремонту металлургического оборудования! Имеет комплекс основных и вспомогательных цехов. литейный с модельным и
Организация и планирование ремонта станков при системе ППР основываются Правила эксплуатации токарных, фрезерных и сверлильных станков

pacheco5
Подписчик
Регистрация: 1.4.2011
Комментов: 398

noe_martinez_argueta. Какие отличные слова pryz137
Подписчик
Регистрация: 3.1.2011
Комментов: 58

Я думаю, что Вы допускаете ошибку. Предлагаю это обсудить. Пишите мне в PM, поговорим. plutonii
Подписчик
Регистрация: 18.11.2011
Комментов: 59

propaganda77. Какие нужные слова. супер, замечательная фраза

Проект производства работ (ППР ) | Разработка и согласование

Наши проектировщики разрабатывают проекты производства работ (ППР )
любого уровня сложности, в короткие сроки. А также проводят последующее
.
http://www.ruspromexpert.ru/uslugi/ppr/

Книга о любви для детей. глазами Перниллы Стальфельт

Короче. Есть у меня 4 айфон. Не побитый, без трещин, но маленькие царапки присутствуют. В последнее время стал глючить и кнопки перестали работать.

Юристам будет интересно почитать эту книгу! Роман с элементами детектива и криминологии. (Скрины страниц)

Ремонт металлорежущих станков

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов. представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации.

Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта. При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:

а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;

б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);

в) определение видов ремонтных работ и их описание;

г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;

д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла;

- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)

2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)

3. К-T₁ -T₂ -T₃ -T₄ -K - для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности

3.24 Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.

Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает. один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

-Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.

- Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

- Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

- Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.

Rмех для станка 16К20

К - капитальный ремонт R=20 дней

С - средний ремонт 0,6R= 12 дней

М - малый ремонт 0,25R= 5 дней

Rэлектр. Для станка 16К20

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

1 единица=35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)

Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей

Промывка как самостоятельная операция

Проверка на точность как самостоятельная операция

В зависимости от единицы ремонтной сложности оборудования принимается состав ремонтной бригады:

До 6 единиц – 2 человека

От 6 до 12 единиц – 3 человека

От 12 до 18 единиц – 4 человека

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем=tрем R/b tсм Ксм Кн ,

где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта;

R- единица сложности ремонта оборудования;

b - число одновременно работающих слесарей в смене;

tсм - продолжительность смены;

Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;

Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч. для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч. и т.д.

© studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам

Организация проведения технического обслуживания (ТО) и планово-предупредительных работ (ППР) на станках с ЧПУ и другом промышленном оборудовании при

Организация проведения технического обслуживания (ТО) и планово-предупредительных работ (ППР) на станках с ЧПУ и другом промышленном обор

14 февраля 2014г.

В настоящее время на промышленных предприятиях модернизация производства изменила свое направление в сторону приобретения нового оборудования и глубокой модернизации оборудования с проведением капитального ремонта. В связи с этим изменилась главная задача ремонтных служб промышленных предприятий (главного механика, главного энергетика), отвечающих за обслуживание и ремонт станков с ЧПУ и другого оборудования.

Станки, отработавшие 10-30 лет, достаточно часто выходили из строя, и основной задачей ремонтных служб являлось их скорейшее введение в работу после выполнения ремонта. Проведение технического обслуживания (ТО) и планово-предупредительных ремонтов (ППР) отошло на второй план. Оно либо не проводилось, либо проводилось во время проведения внеплановых ремонтов.

Для нового высокопроизводительного и дорогого оборудования главной задачей является предупреждение выхода его из строя. В связи с этим регулярное и качественное проведение ТО и ППР станков выходит на первый план. Согласно эксплуатационной документации ТО и ППР станка в целом и его агрегатов должно выполняться в плановом порядке через определенное установленное заводами-изготовителями время. В связи с различной загрузкой оборудования (число смен и т. д.) использование календарного графика для назначения даты проведения ТО и ППР не является эффективным. Для правильного определения даты начала проведения ТО и ППР необходимо знать реальное время работы станка и его агрегатов.

Современным методом обслуживания оборудования является ремонт по техническому состоянию.Данный метод основан на том, что отказы оборудования возникают не из-за срока его работы, а из-за определенных дефектов, большинство из которых имеют свои параметры. Контроль изменения параметров позволяет прогнозировать технические неисправности. Одним из способов контроля параметров исправности механической части станков, в первую очередь шпинделя и ШВП, является контроль вибрации.

Для решения указанных выше вопросов необходимо внедрение информационной системы управления ремонтными процессами и контроля за их выполнением.

Такую возможность предоставляет автоматизированная система мониторинга «Диспетчер», которая позволяет автоматически подсчитать время работы станка до начала проведения различных видов ТО и ППР, указать дату проведения работ и проконтролировать их выполнение. Система «Диспетчер» позволяет периодически проводить контроль параметров станка (например, параметров вибрации) и тем самым совместить плановый ремонт с ремонтом по состоянию.

Функции системы мониторинга «Диспетчер» для организации проведения ТО и ППР станков.

Для организации проведения ТО и ППР на станках с ЧПУ и другом оборудовании система мониторинга предоставляет следующие возможности:

• планирование проведения ТО и ППР по реально отработанному станком времени и (или) потребленной им электроэнергии и контроль выполнения этих работ;
• контроль выполнения ТО и ППР станков, согласно заранее составленным графикам их проведения;
• учет реального времени выполнения ТО и ППР и составление соответствующих отчетов.

В зависимости от моделей терминалов и настройки системы мониторинга организация и контроль проведения ТО и ППР может выполняться в автоматическом, полуавтоматическом режиме или при помощи ручного ввода.

Планирование проведения ТО и ППР по реально отработанному станком времени и контроль выполнения работ

Индивидуально для всех станков предприятия, подключенных к системе мониторинга, исходя из рекомендаций завода-изготовителя и текущего состояния станка, в настройки системы мониторинга вводится время наработки станка до начала проведения каждого вида ТО и ППР. Система мониторинга может вести учет наработки станка до начала выполнения ТО и ППР по различным параметрам:

• учет времени реальной работы станка и его агрегатов (шпинделя, приводов подач, гидравлики и др.);
• учет реально потребляемой станком или его агрегатами электроэнергии в разных режимах работы;
• учет других параметров, например, ударов пресса и т. п.

После достижения станками пороговых значений указанных параметров, заданных в настройках системы, система мониторинга автоматически формирует задание на проведение определённого вида ТО и вносит это задание в план проведения ТО и ППР. После этого система сообщает обслуживающему персоналу (оператору станка, мастеру, ремонтному персоналу) наименование станка, вид ТО и сроки выполнения.

При использовании терминалов модели ТВВ, например, терминала ТВВ-10, имеется возможность передачи на терминал сообщений о начале выполнения работы. В сообщениях может быть указан реальный перечень работ, необходимых для выполнения, или ссылка на инструкцию, которая имеется у оператора (обслуживающего персонала) станка. Оператор станка с пульта терминала (клавиатура, сканер штрих-кода) должен ввести информацию о начале и окончании выполнения работ.

Например, для проведения ежедневного технического обслуживания станка в начале смены на дисплее терминала появляется список необходимых для выполнения работ. Выполнив указанные работы, оператор подтверждает их выполнение при помощи клавиатуры терминала и (или) сканера штрих-кода. При проведении на станках плановых ремонтных работ (ППР) оператор получает соответствующее сообщение и вводит причину простоя станка, например, «ППР механика».

Контроль выполнения ТО и ППР станков на основании календарного графика.

Система мониторинга позволяет задавать график работ по ТО и ППР станков на определенный период и контролировать его выполнение. График работ по ТО и ППР может вводиться вручную или импортироваться из других систем управления производством. Контроль выполнения профилактических работ выполняется при помощи терминалов, установленных на станках.

Учет времени выполнения ТО и ППР и составление отчетов.

Система ведет учет времени выполнения профилактических работ по видам ТО и ППР и формирует соответствующие отчеты. Кроме того, время проведения ТО и ППР входит в общие отчеты по эффективности использования станков.

Контроль вибрации станка

Контроль вибрации на технологическом оборудовании проводится с целью ранней диагностики неисправностей механической части станков и проведения профилактических работ по состоянию оборудования. Для этого контроль вибрации может входить в перечень работ по техническому обслуживанию станков.

В АИС Диспетчер контроль вибрации может проводиться по времени наработки станков или по календарному плану. Контроль вибрации проводится периодически на одних и тех же режимах работы станка, как правило, на холостом ходу станка. Оператор, получив на терминал сообщение о контроле вибрации, на определенное время (1 - 2 минуты) включает шпиндель на заданных оборотах или включает перемещения по указанным координатам. На станках с ЧПУ может запускаться короткая диагностическая программа. Устройство контроля вибрации фиксирует полученный спектр сигнала с датчиков вибрации, оцифровывает сигнал и полученный файл передается на терминал, а затем файл передается по локальной сети на сервер. На сервере с помощью специального ПО полученный спектр сигнала анализируемся, сравнивается с эталонным и формируется отчет о состоянии механических узлов станка, на которых у становления датчики вибрации. На основании этого отчета формируется план ППР. Если уровень вибрации превысил допустимый предел, может быть принято решение об остановке станка.

Подробнее ознакомиться с системой «Диспетчер» можно на сайте www.intechnology.ru

руководитель отдела по работе с клиентами

ООО ИЦ «Станкосервис» (4812) 24-41-02, (4812) 69-09-10; e-mail: lan@cncinfo.ru www.intechnology.ru

Тема 9

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Методические указания к проведению практических занятий для студентов экономических и технических специальностей всех форм обучения

Составить график ППР оборудования участка и определить численность ремонтных рабочих, а также суммарные затраты участка на обслуживание и ремонт оборудования.

Исходные данные для расчетов даются в приведенных ниже табл.28,29.

Шифр задания указывается в табл. 30.

Перечень типажа оборудования для набора его по вариантам
(для студентов спец. 12.04)

Каждый студент выполняет свой вариант задания.

Последовательность выполнения расчетов:

1. Определить продолжительность ремонтного цикла, ч:

1.1. Для кузнечно-прессового оборудования:

где k_ро – коэффициент ремонтных особенностей (табл. 32); k_в – коэффициент возраста, k_в принимаем = 1,0, т.к. оборудование является новым и находится в пределах первого ремонтного цикла; k_д – коэффициент долговечности принимается равным k_д = 1,2, т.к. оборудование приобретено после 1986 г.

1.2. Для механообрабатывающего оборудования:

где k_ом – коэффициент обрабатываемого материала; k_ми – коэффициент материала применяемого инструмента; k_тс – коэффициент класса точности оборудования; k_кс – коэффициент категории массы; k_в – коэффициент возраста; k_д – коэффициент долговечности.

Значения первых четырех коэффициентов приведены в табл. 33. Значение коэффициентов k_в и k_д принять соответственно равными 1,0 и 1,2.

2. Выбрать структуру ремонтного цикла с указанием количества ремонтов в цикле и плановых осмотров в межремонтном периоде (табл. 31.1 и 31.2).

3. Определить длительность межремонтного период, ч:

где n_т ,n_с – количество соответственно текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле (табл. 31.1 и 31.2).

4. Определить длительность межосмотрового периода, ч:

где n_о – количество осмотров в ремонтном цикле.

Целесообразно длительность межремонтного и межосмотрового периодов представить через месячный фонд времени работы оборудования.

Структура ремонтного цикла

7. Определить трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования, ч:

где – нормы трудоемкости (ч/R_э ) текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл. 34); – суммарная ремонтосложность электрической части оборудования.

Целесообразно величины трудоемкости и привести к одному году, используя выражение

где k_ц – коэффициент цикличности, равный

8. Построить план-график ремонта оборудования (табл. 35).

При составлении плана-графика необходимо учесть примерно одинаковое распределение годовой трудоемкости ремонта оборудования по месяцам года. Допустим разбег в пределах 5%. Такого положения надо добиваться за счет передвижки капитального ремонта с перегруженного месяца на недогруженный.

Учитывая увеличение числа отпусков в летние месяцы, допустимо планировать итоговую трудоемкость в месяцы для периода с июня по сентябрь на 10% ниже среднемесячной трудоемкости.

Одновременно проверяют, не сосредоточился ли ремонт оборудования одинакового технологического назначения в одном месяце, что может осложнить выполнение производственной программы этого месяца.

Вывод в ремонт однотипных станков и машин необходимо планировать не одновременно, а последовательно, один станок за другим. Если это условие не соблюдено, следует произвести передвижку ремонтов.

Не следует производить передвижку ремонтов для выравнивания месячной трудоемкости и рассредоточения ремонтов однотипного оборудования больше, чем на 2 месяца, т.е. увеличивать или уменьшать продолжительность планируемого ремонтного цикла больше, чем на два месяца, т.к. это снижает эффективность типовой системы ППР.

План-график ремонта оборудования по участку на ……… год