Руководства, Инструкции, Бланки

инструкция по испытанию трубопроводов img-1

инструкция по испытанию трубопроводов

Категория: Инструкции

Описание

Испытание технологических трубопроводов

Испытание технологических трубопроводов

Испытания технологических трубопроводов на прочность и герметичность могут быть гидравлическими и пневматическими Как правило, технологические трубопроводы испытывают гидравлическим способом Пневматический способ применяют в таких случаях температура окружающего воздуха ниже 0°С, не хватает необходимого количества воды на монтажной площадке, возникают чрезмерные напряжения в трубопроводе и опорных конструкциях от значительной массы воды (при больших диаметрах и протяженности трубопроводов), а также согласно указаниям проекта на проведение испытаний трубопроводов на герметичность воздухом или инертным газом.

Гидравлические испытания. При отсутствии в проекте размера испытательное давление должно быть равным-

для стальных (включая футерованные пластмассой и эмалью) трубопроводов при рабочих давлениях до 0,5 МПа, а также для трубопроводов, предназначенных для работы с температурой свыше 400 СС, независимо от давления,— 1,5 Яраб, но не менее 0,2 МПа;

для стальных трубопроводов при рабочих давлениях свыше 0,5 МПа — 1,25 Рраб, но не менее 0,8 МПа,

для трубопроводов из других материалов—1,25 РРаб, но не менее* для пластмассовых и стеклянных — 0,2 МПа, из цветных металлов и сплавов — 0,1 МПа.

Испытательное давление при проверке на прочность выдерживают в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего и производят осмотр трубопровода Такое же давление для стеклянных трубопроводов выдерживают в течение 20 мин.

У остальных трубопроводов сварные швы при осмотре можно обстукивать стальным молотком массой не более 1,5 кг, а у трубопроводов из цветных металлов и сплавов — деревянным молотком массой не более 0,8 кг Трубопроводы из прочих материалов обстукивать не разрешается. Результаты гидравлических испытаний признают удовлетворительными, если за время осмотра не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах фланцевых соединений; корпусах и сальниках арматуры не обнаружено течи и запотевания.

После достижения испытательного давления испытываемый трубопровод отключают от опрессовочпого агрегата пли водопровода. При испытании пластмассовых трубопроводов достижение испытательного давления должно обеспечиваться дополнительной подкачкой воды для компенсации деформации трубопровода при опрессовке.

При гидравлическом испытании трубопроводов при отрицательных температурах принимают меры для предотвращения замерзания жидкости — подогрев, введение добавок, понижающих температуру замерзания, утепление трубопроводов и др.

Пневматические испытания трубопроводов на прочность и герметичность производят воздухом или инертным газом Не разрешается проводить такие испытания в действующих цехах производственных предприятий, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены трубопроводы. Испытательное давление при пневматическом испытании иа прочность зависит от рабочих параметров трубопровода и материала труб, назначается таким же, как и при гидравлическом испытании. Наибольшая длина испытываемого участка и предельные величины испытательного давления при пневматическом испытании трубопроводов надземной прокладки в зависимости от диаметров применяемых труб приведены в табл 62.

Пневматические испытания трубопроводов иа прочность в случае установки на нем арматуры из серого чугуна допускаются при испытательном давлении не выше 0,4 МПа. При этом не разрешается обстукивать молотком трубопровод, находящийся под давлением.

Давление в трубопроводе при пневматическом испытании следует поднимать постепенно с осмотром трубопровода на следующих ступенях при достижении 60 °/о испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением до 0,2 МПа; 30 и 60 % испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением 0,2 МПа и выше. На время осмотра подъем давлення прекращается Окончательный осмотр трубопроводов производится при рабочем давлении и, как правило, совмещается с испытанием их на герметичность. Прн этом выявление дефектов герметичности сварных стыков, фланцевых соединений и сальников арматуры производят обмазкой соединений мыльным нли другим раствором, галоидным течеискателем и др.

Поперечные сварные швы, в которых при испытании трубопроводов обнаружены трещины, не подлежащие исправлению, следует вырезать и вместо них вставить отрезок трубы. Длина прямого участка трубопровода между сварными швами должна быть при условном диаметре более 150 мм не менее 200 мм, а при 150 и менее—100 мм. Трубы и детали с дефектными продольными швами заменяют новыми

При выдерживании трубопровода под давлением следует вести непрерывное наблюдение за показаниями манометра. В случае повышения давления вследствие нагревания трубопровода, например солнечными лучами, следует понизить давление до испытательного путем выпуска части воздуха.

На время проведения пневматических испытаний трубопроводов как внутри помещения, так и снаружи следует устанавливать охранную зону, пребывание людей в которой запрещается Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надземной прокладке — 25, при подземной—10 м. Границы зоны отмечают флажками. Наблюдение за охраняемой зоной обеспечивают путем установки контрольных постов — для наружных трубопроводов в условиях хорошей видимости один пост на 200 м трубопровода; в остальных случаях количество постов определяют с учетом местных условий с тем, чтобы охрана зоны была обеспечена надежно В вечернее или ночное время охраняемая зона должна быть хорошо освещена. При проведении испытания трубопроводов на герметичность с определением падения давления на время испытания охраняемая зона не устанавливается

Компрессор, используемый при проведении испытаний, размещают вне охраняемой зоны. Воздушная магистраль от компрессора к испытываемому трубопроводу должна быть предварительно испытана гидравлическим способом.

Результаты пневматического испытания трубопроводов на прочность считаются удовлетворительными, если при испытании давление по показаниям манометра ие упало и при последующем испытании на плотность в сварных швах и фланцевых соединениях не было обнаружено утечки, пропусков или потения. Осмотр должны производить специально выделенные для этой цели и проинструктированные лица.

Другие статьи

ВСН 362-87 стр

ВСН 362-87. Пневматическое испытаниетрубопроводов
Изготовление, монтаж, испытание технологических трубопроводов на Ру до 10 МПа

Пневматическое испытание трубопроводов

11.28. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность и герметичность производится воздухом или инертным газом, для чего используют компрессоры или воздуходувки. При пневматическом испытании на прочность предельное давление и длина испытываемого участка трубопровода при надземной прокладке не должны превышать значений, приведенных в табл.46.

Предельное давление при испытании, МПа

Наибольшая длина участка трубопровода, м

В исключительных случаях допускается проводить пневматическое испытание трубопроводов на прочность с отступлением от приведенных в табл.46 данных. При этом испытание должно проводиться в строгом соответствии со специально разработанной инструкцией, обеспечивающей надлежащую безопасность работ.

11.29.Если испытательное давление превышает давление воздуха или газа в действующей сети, допускается заполнять испытываемый трубопровод от действующей сети, а подъем давления до требуемого производить с помощью передвижного компрессора.

11.30. Персонал, допущенный к проведению испытаний, должен пройти инструктаж о порядке и последовательности проведения испытаний, а также инструктаж по технике безопасности.

11.31. В процессе заполнения трубопровода воздухом или инертным газом и подъема давления необходимо постоянное наблюдение за испытываемым трубопроводом. Утечки обнаруживаются по звуку. При обнаружении значительных утечек во фланцевых соединениях или сальниках арматуры испытание прекращают, давление снижают до атмосферного и устраняют обнаруженные дефекты.

11.32. При пневматическом испытании давление в трубопроводе поднимают постепенно с осмотром на следующих ступенях:

– при достижении 60% испытательного давления - для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа;

– при достижении 30 и 60% испытательного давления - для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа и выше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Испытательное давление выдерживают в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего и окончательно осматривают трубопровод, при этом увеличение давления не допускается. Если пневматическому испытанию предшествовало гидравлическое, трубопровод следует продуть воздухом для удаления оставшейся воды.

Обстукивание молотком трубопроводов, находящихся под давлением, при пневматическом испытании запрещается.

11.33. При испытании дефекты выявляют обмазкой мыльным раствором (эмульсией) сварных и фланцевых соединении трубопроводов, сальников арматуры и других сомнительных мест, одоризацией воздуха или инертного газа, которыми испытывается трубопровод, галоидными течеискателями и т.д.

11.34. Мыльная эмульсия приготавливается растворением мыла или мыльного порошка в воде с соотношением 40 г мыла на 1 л воды. Чтобы раствор не засыхал, в него добавляют несколько капель глицерина.

11.35. На сварные стыки и разъемные соединения трубопроводов мыльный раствор наносят кистью, а в недоступных местах - с помощью краскораспылителя и следят за появлением пузырей. Для наблюдения за соединениями, недоступными для визуального осмотра, могут быть использованы небольшие зеркала.

11.36. При испытании трубопроводов в зимнее время при температуре окружающего воздуха до -25°С мыльный раствор следует приготовлять на незамерзающем растворителе - техническом глицерине. Готовят раствор из 460 г глицерина, 515 г воды и 35 г мыла.

11.37. Выявление дефектов методами одоризации воздуха жидкими одорантами и введением галоидосодержащих газов должно осуществляться в соответствии с нормативно-техническими документами, утвержденными в установленном порядке.

11.38. При обнаружении дефектов давление в трубопроводе снижается до атмосферного, производится их устранение, а затем вновь повторяются испытания на прочность и плотность.

11.39. Трубопровод считается выдержавшим пневматическое испытание, если за время испытаний на прочность не произошло падения давления по манометру и при последующих испытаниях на плотность в сварных швах, фланцевых соединениях, сальниках арматуры, на поверхности корпусов арматуры, деталей и труб не обнаружено течей.

11.40. Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не разрешается в действующих цехах (на производствах) и эксплуатируемых помещениях, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где проложены трубопроводы, находящиеся в работе.

11.41. Во время проведения пневматического испытания трубопровод на прочность как внутри помещения, так и снаружи должна быть установлена охраняемая зона. Расстояние от испытываемого трубопровода до границы охраняемой зоны в любом месте должно быть не менее 25 м при надземной прокладке и не менее 10 м при подземной прокладке трубопроводов.

11.42. Границы охраняемой зоны обозначаются флажками. Для наблюдения за охраняемой зоной необходимо устанавливать контрольные посты. Количество постов для наружных трубопроводов в условиях хорошей видимости определяется из расчета один пост на 200 м длины трубопровода.

В остальных случаях количество постов должно определяться с учетом местных условий так, чтобы охрана зоны была обеспечена надежно. Освещенность охраняемой зоны должна быть не менее 50 лк. Пребывание людей в зоне во время подъема давления при испытаниях на прочность запрещается.

11.43. Компрессор и ресивер, используемые при испытании трубопроводов, должны находиться за пределами охраняемой зоны. Подводящую линию от компрессора к испытываемому трубопроводу предварительно проверяют гидравлическим способом на прочность.

11.44. Осмотр испытываемых трубопроводов при давлении не выше испытательного на плотность должен производиться специально выделенными для этой цели и проинструктированными лицами. Нахождение в охраняемой зоне кого-либо, кроме этих лиц, запрещается.

11.45. Замеры давления в трубопроводе во время его испытания следует начинать только после выравнивания температуры в трубопроводе.

Для наблюдения за температурой в испытываемом трубопроводе в его начале и конце должны быть установлены жидкостные лабораторные термометры (ГОСТ 215-73Е).

11.46. Трубопроводы с установленной на них арматурой из серого чугуна могут испытываться на прочность при пневматических испытаниях избыточным давлением не выше 0,4 МПа. Газопроводы по ПУГ-69 с такой арматурой могут испытываться на герметичность воздухом или инертным газом при давлениях выше 0,4 МПа, если весь трубопровод прошел гидравлические испытания на прочность.

Промывка и продувка трубопроводов

11.47. Промывку или продувку трубопроводов производят по окончании монтажа и испытания трубопроводов на прочность и плотность с целью очистки внутренней поверхности от механических загрязнений или удаления влаги и выполняют обычно в период пусконаладочных работ.

11.48. Промывку и продувку трубопроводов производят в определенной технологической последовательности согласно разработанным схемам.

11.49. Промываемый или продуваемый трубопровод должен быть отсоединен от других трубопроводов заглушками.

11.50. Все запорные органы во время промывки необходимо полностью открывать, а регулирующие и обратные клапаны вынимать. Установка временных фильтров или сеток перед машинами и аппаратами производится при наличии и в соответствии с указаниями об этом в проекте. Временный фильтр или конусная сетка, устанавливаемые на всасывающем патрубке трубопровода, должны иметь отверстия диаметром 4 мм. Размеры конуса и число отверстий выбирают с таким расчетом, чтобы суммарная площадь отверстий (живое сечение) была в
2-3 раза больше площади поперечного сечения всасывающей трубы.

11.51. Промывку трубопроводов следует производить при скорости воды в трубопроводе
1-1,5 м/с устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка или спускного устройства, диаметр которых должен быть не менее 50% сечения промываемого трубопровода.

Промывку ведут, как правило, в 3-4 этапа с перерывами. Каждый этап промывки осуществляют в течение 10-15 мин.

11.52. По окончании промывки трубопроводы должны быть полностью опорожены и при необходимости (по указанию в проекте) продукты сжатым воздухом.

11.53. Продувка трубопроводов воздухом должна производиться под давлением, равным рабочему, но не более 4,0 МПа. Продолжительность продувки, если нет указаний в проекте, должна составлять не менее 10 мин.

11.54. Во время промывки обстукивают те участки трубопровода, где возможна задержка загрязнений (переходы, отводы и др.).

11.55. После окончания промывки или продувки следует восстановить проектную схему трубопровода, демонтировать временный промывочный трубопровод, осмотреть и очистить арматуру, установленную на спускных линиях и тупиках. Монтажные шайбы, временно установленные в контрольно-измерительных приборах, должны быть вынуты и заменены диафрагмами.

Приемо-сдаточная производственная документация

11.56. Монтажная организация передает генподрядчику для предъявления рабочей комиссии документацию, предусмотренную в СНиП III-3-81, СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84, а также ВСН 478-86.

11.57. Производственная документация на трубопроводы, подлежащие инспекции со стороны органов государственного надзора, должна быть составлена согласно правилам и нормам этих органов.

11.58. При сдаче трубопроводов в эксплуатацию монтажная организация должна передать рабочей комиссии следующую производственную документацию:

– акт испытаний трубопроводов (на каждую линию трубопровода);

– акт освидетельствования скрытых работ (укладки футляров, очистки внутренней поверхности, предварительной растяжки компенсаторов, промывки и продувки и др.);

– журнал сварочных работ (только для трубопроводов I и II категорий);

– список сварщиков и термистов-операторов;

– журнал учета и проверки качества контрольных (пробных) сварных соединений (только для трубопроводов I и II категорий);

– журнал термической обработки сварных соединений;

– исполнительные чертежи трубопроводов (только для трубопроводов I категории). В качестве исполнительных чертежей должны, как правило, использоваться деталировочные чертежи трубопроводов с внесением в них фактических данных и подписанных ответственным представителем монтажной организации.

11.59. Сведения о производственной документации по монтажу технологических трубопроводов по линиям приводят в описи, а передачу ее рабочей комиссии осуществляют по реестрам. Формы описи и реестра приведены в рекомендуемых приложениях 2 и 3 ВСН 478-86.

11.60. При производстве трубопроводных работ монтажная организация совместно с другими участниками строительства при необходимости оформляет оперативную документацию по формам, приведены в рекомендуемых приложениях 6-19 ВСН 478-86. В оперативную документацию входят:

– журнал учета качества сварочных материалов и защитных газов для сварки технологических трубопроводов;

– протокол проверки внешним осмотром и измерением размеров сварных соединений;

– протокол вырезки производственных сварных стыков;

– список дефектоскопистов по контролю качества сварных соединений трубопроводов;

– заявка на механическое испытание образцов сварных соединений;

– протокол механических испытаний сварных соединений;

– протокол металлографических исследований образцов сварных соединений;

– заявка на выполнение радиографического контроля качества сварных соединений;

– заключение о результатах радиографического контроля;

– журнал радиографического контроля;

– заключение о проверке качества сварных соединений трубопроводов ультразвуковым методом;

– журнал ультразвукового контроля;

– заключение о цветной дефектоскопии;

– журнал цветной дефектоскопии.

11.61. Порядок ведения производственной и оперативной документации при монтаже трубопроводов приведены в рекомендуемом приложении 4 ВСН 478-86.

12. ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ С ВНУТРЕННИМИ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ

12.1. Требования раздела данных ВСН распространяются на работы по монтажу и испытанию трубопроводов, футерованных полиэтиленом, гуммированных и эмалированных.

12.2. Трубы, детали трубопроводов и арматура для стальных трубопроводов с внутренними неметаллическими покрытиями должны передаваться монтажной организации заказчиком в готовом для монтажа виде.

12.3. Подготовку труб и деталей под гуммирование должна выполнять организация, изготовляющая трубопроводы (в том числе монтажная организация). В отдельных случаях до гуммирования должна производиться контрольная сборка узлов.

12.4. Для компенсации при монтаже возможных отклонений трубопровода от проектного положения следует применять стальные гуммированные, футерованные полиэтиленом и эмалированные вставки (катушки) и кольца.

Вставки и кольца необходимо включать в ассортимент комплектной поставки трубопроводов и получать от заказчика.

В отдельных случаях при отсутствии специальных вставок для подгонки размеров линии трубопровода замыкающий участок монтируется по месту путем замера с натуры. В этих случаях допускается по согласованию с заказчиком и проектной организацией применять вставки или кольца из нержавеющей стали и других материалов, стойких к данной агрессивной среде (с учетом рабочих эксплуатационных параметров трубопровода).

Подготовка труб и деталей трубопроводов под гуммирование

12.5. Габаритные размеры труб и деталей трубопроводов, подлежащих гуммированию, следует согласовывать с заказчиком или с предприятием, выполняющим гуммирование.

12.6. Внутренний диаметр труб, подлежащих гуммированию, как правило, принимают не менее 37 мм, а максимальную длину прямых труб - не более 2 м.

12.7. Гнутые участки должны быть плоскими, с развернутой длиной не более 400 мм и углом изгиба до 90°.

12.8. Длина прямых участков тройников и ответвлений должна быть не более, мм:

12.9. Фланцы на поверхности соединительного выступа не должны иметь уплотнительных канавок и должны привариваться к трубам и фасонным деталям до гуммирования.

12.10. Внутренние кромки фланцев и приварных колец штуцеров ответвлений, соприкасающихся с резиновой обкладкой, должны иметь радиус закругления не менее 8 мм, что достигается механической обработкой (зачисткой или другими способами).

12.11. Внутренняя поверхность труб и соединительных деталей, подлежащих гуммированию, должна быть очищена от ржавчины и загрязнений металлическими щетками или другими способами.

12.12. Поверхность труб и соединительных деталей, предназначенных под гуммирование, не должна иметь раковин, трещин, а также дефектов, нарушающих их прочность и герметичность.

12.13. Все сварные швы должны быть проверены на герметичность любым из существующих способов.

Приемка, контроль качества, хранение и транспортирование труб, деталей и арматуры с внутренними неметаллическими покрытиями

12.14. Гуммированные, футерованные полиэтиленом и эмалированные трубы, арматура и фасонные детали должны соответствовать действующим ГОСТ, ТУ, чертежам проектной документации и иметь паспорт-сертификат завода-изготовителя.

12.15. Внешний вид гуммированного слоя должен отвечать следующим требованиям:

а) покрытие должно быть сплошным, без пропусков и трещин; допускается утолщение покрытия до двойной толщины в нахлесточных швах или стыковых швах гуммировки за счет кольцевой ленточной накладки;

б) отставание обкладки от поверхности металла на концах буртов и фланцев допускается в пределах не более 10% площади и не более чем в трех разных участках;

в) допускается не более двух вздутий и отставаний обкладки от поверхности металла внутри каждой трубы или детали: высота вздутия не должна превышать 3 мм при длине не более 50 мм и ширине не более 20 мм.

Детали с дефектами больше допускаемых бракуются.

12.16. Внешний вид футерующего слоя из полиэтилена и стеклоэмали должен отвечать требованиям нормативно-технической документации.

12.17. Контроль качества гуммированных, футерованных и эмалированных труб, фасонных деталей и арматуры производится путем наружного осмотра, простукивания и испытания на электропробой. Контролю качества подвергаются все трубы, детали и арматура.

Такой контроль осуществляется заказчиком, а принятые изделия передаются по акту монтажной организации.

12.18. Наружный осмотр производится невооруженным глазом с целью выявления дефектов на поверхности покрытия (отверстия, проколы, трещины, вздутия и т.д.).

12.19. Простукивание производится легким деревянным или металлическим молотком для обнаружения по звуку мест отставания покрытий от металлической поверхности.

12.20. Испытаний на электропробой производятся с целью более тщательного контроля местных дефектов гуммированного и футерованного слоев, обнаруженных при наружном осмотре.

Такой способ контроля позволяет обнаружить незаметные на глаз проколы, микропоры, трещины и другие дефекты с помощью искровых дефектоскопов типа ДИ-74.

В этом случае искателем дефектоскопа проводят по внутренней поверхности покрытия, и при наличии в покрытии сквозного дефекта в разряднике возникает ярко пульсирующая искра длиной 3-30 мм.

12.21. Трубы, детали и арматуру с внутренним покрытием при транспортировании следует предохранять от повреждения, для чего отверстия закрывают заглушками, крепящимися болтами к фланцам. Такие изделия упаковывают в ящики или обрешетки на мягкую подкладку (стружку, войлок, гофрированный картон и т.д.).

12.22. Хранить гуммированные трубы, детали и арматуру следует в упакованном виде в затемненном помещении при положительной температуре не выше 20°С, а футерованные полиэтиленом - в закрытых помещениях или под навесом во избежание постоянного воздействия солнечных лучей, вызывающих старение футерованного слоя.

Хранение труб и деталей, футерованных полиэтиленом, в непосредственной близости от нагревательных приборов запрещается, а при минусовых температурах (не ниже минус 40°С) допускается не более одного зимнего сезона.

Монтаж трубопроводов с внутренними неметаллическими покрытиями

12.23. До начала монтажа трубопроводов, гуммированных и футерованных полиэтиленом или эмалированных, должны быть выполнены следующие работы:

а) закончены все электрогазосварочные работы в зоне монтажа;

б) очищена внутренняя поверхность труб, узлов и деталей от пыли и других загрязнений продувкой воздухом или способами, исключающими повреждение гуммированного и футерующего слоев;

в) проведен наружный осмотр каждой трубы, узла, детали и арматуры, чтобы исключить возможность их установки с механическими повреждениями гуммированного и футерующего слоев. Особое внимание необходимо обратить на состояние привалочных плоскостей в местах соединений.

12.24. Рабочие и инженерно-технический персонал, занятые на монтаже стальных трубопроводов, футерованных полиэтиленом, эмалированных и гуммированных, должны пройти специальный производственный инструктаж и знать особенности монтажа указанных трубопроводов.

12.25. Монтаж таких трубопроводов должен производиться только при положительной температуре окружающего воздуха.

Трубы, узлы, детали и арматуры, хранившиеся или транспортировавшиеся при температуре ниже 0°С, перед сборкой и монтажом должны быть выдержаны в течение 24 ч при температуре не ниже +10°С.

12.26. При монтаже таких трубопроводов запрещается:

а) подгибать трубы с применением нагрева;

б) врезать или устанавливать на резьбе в собранные трубопроводы стальные штуцера, муфты или бобышки КИП и А;

в) производить какие-либо приварки к этим трубопроводам;

г) прокладывать такие трубопроводы на расстоянии менее 0,5 м трубопроводов и устройств (в том числе временных), транспортирующих пар и другие горячие продукты, имеющие температуру свыше 80°С;

д) собирать фланцевые соединения без уплотнительных прокладок;

е) применять удлинители ключей при затяжке фланцевых соединений.

12.27. Для установки приборов КИП и А на футерованных и гуммированных трубопроводах (манометры, термометры, импульсные трубки и т.д.) должны использоваться тройники или детали, имеющие согласно проекту защитное покрытие. Места установки таких деталей должны быть выполнены согласно проекту.

12.28. При прокладке через стены, перекрытия, перегородки и т.д. трубопроводы следует помещать в стальные гильзы, укрепленные в строительных конструкциях. Диаметр гильзы следует принимать из расчета свободного прохода футерованной или гуммированной трубы с фланцем.

12.29. Гуммированные, футерованные и эмалированные трубопроводы при отсутствии специальных указаний в проекте следует укладывать с соблюдением уклона не менее 0,003 для обеспечения полного слива продукта в сторону дренажных устройств или аппаратов.

Испытание трубопроводов с внутренними неметаллическими покрытиями

12.30. Стальные гуммированные, футерованные полиэтиленом и эмалированные трубопроводы после окончания монтажа должны подвергаться испытанию на прочность и герметичность, а также испытанию на сплошность внутреннего неметаллического покрытия.

12.31. Испытание трубопроводов на прочность и герметичность следует производить гидравлическим способом (согласно указаниям раздела II настоящих ВСН) путем поднятия испытательного давления и выдержки при этом давлении не менее 10 мин.

При рабочих давлениях в трубопроводе до 0,5 МПа испытательное давление следует принимать равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа, а свыше 0,5 Мпа - 1,25 рабочего давления, но не менее +0,З МПа.

12.32. Испытание на проверку сплошности внутреннего неметаллического покрытия следует производить электролитическим способом при испытательном давлении, равном рабочему, но не менее 0,6 МПа и выдержке при этом давлении не менее 15 мин (черт.21).